加工方法は？

モーターコアは、プレス加工した電磁鋼板を、一定枚数積み重ねて（積層）作るのが一般的です。ここでは、モーターコアの3つの加工方法の特徴と、それぞれのメリット・デメリットをご紹介します。

モーターコア（積層コア）の主な3つの加工方法

金型で成形した薄手の電磁鋼板に「ヘコミ」と「ダボ」を成形し、それを押し込むことで2つ以上の部品をカシメながら接合していく加工方法です。

量産性に優れているため、大量に高精度な積層コアが必要な分野で採用されています。

カシメ積層のメリットは、より強固な接合ができる点です。実績が豊富で、ノウハウが蓄積されている点もメリットでしょう。

また、プレス以降のプロセスを半自動化することが可能なため、レーザー溶接方式や接着方式と比べて低コストで供給することが可能です。

ただし、電磁鋼板にヘコミを造ることで、その部位に鉄損が生じて効率が下がる点はデメリット。また、金型自体の精度が求められるので注意が必要です。

積層パーツを溶接によって接合するレーザー溶接は、高精度小形薄板積層品を量産するために開発された技術です。

一般的なTIG溶接と違って細いビード幅で深く溶け込むため、熱影響による歪みや変形がほとんどなく、溶接痕も綺麗なのが特徴です。

レーザー溶接方式は、極小形状から大型コアまで確かな固着力を実現できるので、費用、納期、品質のバランスが良い加工方法と言われています。

また、高い精度は必要とされず、小さい加工品にも対応することができます。

ただし、レーザー溶接ではレーザー溶接機が必要なため、カシメ積層と比べて、費用が高くなります。

1枚1枚の薄板に接着剤を塗布して、電磁鋼板を積層固着する加工方式です。絶縁状態を保ちながら、金型内で自動的に積層を行うことが可能です。

電磁鋼板の薄手化にも対応している上、接着性が高いため振動が小さく、モーターの高回転にも耐えることができます。

一番のメリットは、加工がない分、鉄損のロスが生じない点です。また、さまざまな形状のモーターコアに接着剤を塗布することが可能です。これまでの接着剤では、モーターが発する熱で溶けてしまうという課題がありましたが、近年は特殊な材料を用いた工法が開発され、問題をクリア。

レーザー溶接方式と比べて製作時間が長く、費用が高くなりがちですが、他の方式と比較してモーター特性が向上するとして注目されています。